Dins de les tecnologies utilitzades per unir materials la soldadura és encara una de les més emprades. I dins de la soldadura, les tècniques que utilitzen un arc elèctric com font d’energia son les predominants.

Aquestes tecnologies es basen en utilitzar un arc elèctric com a font de calor, i aquesta calor provocarà la fusió necessària per crear una unió soldada forta, fiable i segura. L’arc elèctric és el salt de corrent entre dos elèctrodes degut a una diferència de potencial important. En resum, és una guspira.

Com funciona l'arc elèctric?

Tots hem vist un llamp, o fins i tot ens hem “enrampat” amb un petit arc elèctric quan hem tocat una altra persona que estava carregada estàticament. Això son exemples d’arcs no controlats, espontanis, que apareixen en la nostra vida quotidiana.

En soldadura creem un arc que utilitzem dirigint la energia on ens és necessària, provocant la fusió dels metalls a soldar. Però la utilització d’un arc suposa un risc per la nostra vista.

Tots els arcs elèctrics, els de soldar però també els llamps, generen una forta intensitat lumínica que ens enlluerna. Quan veiem un llamp a la natura ens enlluerna per uns pocs segons, sense més conseqüències, però el soldador té un arc d’alta intensitat molt a prop dels seus ulls durant molt de temps. En aquests cassos, si treballem sense protecció, l’arc pot perjudicar-nos greument.

La llum emesa per l’arc elèctric està composada de diferents radiacions:

• La llum visible, blanca, que ens enlluerna i que normalment no és gaire perillosa.
• La llum infraroja, que percebem com a calor, i que pot provocar sobretot cremades a la pell.
• La llum ultraviolada, la mateixa que ens posa morens a la platja, però que ens pot provocar ràpidament conjuntivitis, i que si es manté pot produir lesions greus als ulls (cataractes). Aquesta és la radiació més perillosa per la nostra vista.

Per tot això, sempre veurem als soldadors protegits quan treballen. Fins i tot ens els mesos més calorosos de l’any, els professionals de la soldadura treballen protegits per mànigues llargues, guants i mocadors que protegeixen la seva pell de les cremades. I sempre, sempre, veurem als soldadors treballar amb una màscara o careta de soldar.

Aquesta màscara els permet treballar malgrat el fort enlluernament de l’arc, però sobretot els protegeix de les lesions oculars que l’arc els generaria.

Avui en dia la seguretat de les persones és cabdal en tot procés industrial. Els processos de soldadura per arc elèctric poden ser substituïts per altres tecnologies quan és possible o es poden confinar dins de cabines tancades en la soldadura robotitzada, però la màscara de soldar segueix sent la principal protecció dels professionals.

La principal característica de la màscara és el grau de protecció que ofereix, que depèn del vidre actínic que utilitzem i que hem de triar en funció del procés que utilitzem i de les necessitats del treball. Aquest vidre esmorteirà la intensitat de la llum visible, però sobretot ha d’aturar totalment les radiacions infraroja i ultraviolada de l’arc.

En aquest sentit, en cas de dubte més val protegir-se de més que de menys. I per força, totes les caretes han de venir homologades, el que ens garantirà que el fabricant ens ofereix la protecció necessària.

A més, les màscares poden protegir-nos més o menys la cara i el cap. També aquí, una màscara integral, que protegeix també la pell, és la millor opció.

Finalment, una màscara passiva té un filtre que sempre és igual, mentre que les caretes amb filtres automàtics s’enfosqueixen al rebre la llum i son més còmodes, tot i mantenir el mateix nivell de protecció.

Donat que la protecció és molt important per les empreses del sector, la innovació i la recerca en noves caretes més protectores no s’atura. Un exemple és la utilització de tecnologia Bluetooth®, que permet que la màquina de soldar “avisi” a la màscara del moment en què començarà l’arc.

La careta, llavors, és més eficaç i segura perquè el seu vidre protector s’activa fraccions de segons abans de que l’arc s’iniciï. Un bon exemple de com les noves tecnologies de fabricació i la connectivitat industrial es posen al servei de les persones.

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¿Qué es un autómata programable?

Un autómata programable, también conocido como PLC por sus siglas en inglés (Programmable Logic Controller), es un sistema electrónico diseñado para controlar y supervisar un proceso de forma automatizada, actualmente su uso está muy extendido en la industria, aunque cada vez tiene más presencia en el sector de la domótica.

¿Cuáles son sus componentes?

La estructura de un PLC consta de varios componentes esenciales, estos componentes incluyen una unidad central de procesamiento (CPU), una memoria interna, una interfaz de entrada y salida (E/S), y una fuente de alimentación. También podemos encontrar elementos opcionales como módulos de comunicación de red, módulos de expansión de entradas /salidas o pantallas de comunicación HMI.

A continuación, veremos con detalle los componentes:

• La CPU, es el cerebro del PLC y desde aquí se ejecutan las instrucciones de control y supervisión del sistema a controlar. Contiene un microprocesador de alta velocidad que procesa los datos y realiza los cálculos del programa que tiene instalado. La CPU también administra la comunicación entre los diferentes componentes del PLC,

• La memoria es donde se almacenan los programas y los datos necesarios para el funcionamiento del PLC. Existen dos tipos de memoria, la memoria de programa y la memoria de datos.

La memoria almacena las instrucciones del programa (es la parte escrita), mientras que la memoria de datos guarda los valores actuales de las variables utilizadas en el programa.

• En el módulo de entradas y salidas, que pueden ser analógicas o digitales,  encontramos por un lado las entradas encargadas de proporcionar información al PLC, mediante sensores y detectores,  y por otro las salidas, desde donde se envían las señales de ejecución a los actuadores (motores o electroválvulas, entre otros).

• La fuente de alimentación tiene como misión convertir la corriente alterna de red eléctrica en corriente continua. Por lo general, la tensión de trabajo interna de un autómata y de todos los componentes auxiliares suele ser de 24 V en corriente continua.

• Pantallas de operación, HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo táctil de interfaz hombre-máquina. En esta pantalla se muestra información del sistema controlado y permite actuar sobre él.

• Módulo de comunicación, es un componente adicional que se utiliza para establecer la comunicación y transferencia de datos entre el PLC y otros dispositivos.

La estructura física del autómata programable puede variar dependiendo del fabricante y modelo, pero generalmente encontraremos:

• Autómatas compactos, tienen todos los elementos, entradas / salidas, CPU, fuente de alimentación, etc., integrados en un solo equipo.

La mayoría de estos modelos son ampliables con distintos tipos de módulos (entradas, salidas, de comunicación…)

En este grupo también están los relés programables, estos equipos están destinados para aplicaciones domésticas y para el control de pequeña maquinaria.

La programación se puede realizar directamente gracias a un teclado situado en el frontal del aparato, aunque también tienen la posibilidad de ser conectados a un ordenador personal para poder editar el programa

• Autómata Modular, cada uno de los elementos está en una unidad diferente, su instalación se realiza sobre un rack común. Las posibilidades de expansión son más grandes que los compactos, pero el coste también es más elevado

El doble grado de Comastech, una formación de futuro.

Si quieres aprender más sobre los PLC, en el módulo de Mecatrónica Industrial del doble Grado Superior en Fabricación Mecánica y Mecatrónica Industrial que imparte Comastech podrás descubrir todo esto ¡y mucho más! Una doble titulación que da acceso al sector metalmecánico, un sector lleno de oportunidades.

Comastech Centre Politècnic Comas i Yamaha Motor Europe sucursal Espanya firmaron este martes 6 de junio un acuerdo de colaboración que permite a los alumnos del ciclo de mecánica náutica acceder a las equipaciones de la multinacional. Además, como parte de este acuerdo, Yamaha dará acceso a los estudiantes de esta formación a sus pruebas de nivel para obtener una titulación de técnico de mecánica náutica.
Esta colaboración, que tiene por objetivo formar profesionales de la mecánica aplicada al sector náutico, empezó el curso pasado pero se ha hecho oficial ahora.

La jornada se inició con una visita a las instalaciones de TMCOMAS y, posteriormente en los edificios de Comastech donde Llorenç Comas Puig, actual presidente del grupo TMCOMAS, de la Fundación Comas y cofundador del centro formativo, acompañado de en Raimond Franch director de Comastech pudieron explicar a Victor González, Director general de Yamaha Europa sucursal España el trabajo que se hace desde la empresa, y la importancia de la creación del centro para el sector industrial y para el en torno del Centro Politécnico Comas.

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La náutica, un sector al alza

Victor González destacó al final de la visita que el mercado de trabajo pide perfiles técnicos, mecánicos especializados en el sector náutico. A pesar de que el entorno de la formación de la mecánica de coches y motocicletas ya está muy cubierto, la carencia de oferta de formación en mecánica náutica es importante, existe una gran carencia de gente joven en un momento en que la náutica está en un proceso de cambio que impone nuevos retos tecnológicos.

Es por eso que el acuerdo con Yamaha es tan importante puesto que, además de dar a los estudiantes acceso en las últimas tecnologías de la marca para su formación, permitirá por un lado, la incorporación al mercado laboral de los jóvenes a un sector con futuro puesto que, según el Director de Yamaha, en la red de concesionarios hacen falta mecánicos; y de otro la ampliación de la oferta de formación continuada por los mecánicos de la red oficial de los concesionaros.

Comastech en colaboración con TMCOMAS, lleva a cabo con gran éxito de acogida y participación la primera jornada de la aplicación industrial de los metales y la ingeniería de superficies los días 31 de mayo y 1 de junio.

La jornada, impartida en las instalaciones de Comastech, y como parte del programa de Formación Continuada que ofrece el centro, contó con la participación de representantes de empresas del sector del metal de todo el territorio español, y con las ponencias de expertos en la materia de las empresas: Fisa, Flubetech, TMCOMAS, Tecnocrom Industrial, TTC y voestalpine Böhler Welding Spain.

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Desde Comastech queremos agradecer a todas las personas participantes y a los colaboradores, por contribuir con nosotros en esta jornada tan enriquecedora que nos permite continuar trabajando día a día para ofrecer formación de calidad.