Si estás interesada en los procesos de fabricación, o en cómo fabricamos las cosas que necesitamos, habrás oído hablar de la Fabricación Aditiva o impresión 3D. Básicamente, se trata de varias tecnologías que nos permiten construir o imprimir, un objeto con volumen.

Así pues, fabricamos objetos en plástico, en metal y en algunas cerámicas. También podemos fabricar materiales compuestos, e incluso graduar la composición y obtener piezas que varían su composición y propiedades en función de la zona donde estemos.

Muchas aplicaciones de esta tecnología incluyen piezas para vehículos, componentes de aviones o moldes y matrices para fabricar piezas en chapa. A nivel más sencillo, muchas personas pueden disponer de impresoras 3D por un precio económico que permiten fabricar recambios de electrodomésticos, utillajes o simplemente figuras y obras de arte.

La fabricación aditiva es una tecnología cada vez más utilizada a nivel industrial, con la cual podemos crear objetos en tres dimensiones gracias a la deposición de material. Existen diferentes tipos de tecnologías de fabricación, y se pueden depositar materiales metálicos, plásticos... abriendo así un gran abanico de aplicaciones. Los profesionales que se formen en cómo utilizarla serán también cada vez más buscados. En el Grado Superior en Fabricación Mecánica y Mecatrónica Industrial, la fabricación aditiva es una de las tecnologías que se trabajan, en el aula y en el taller.

Pero esta tecnología está impactando también nuestra forma de tratar la Salud, está influyendo en cómo tratamos diferentes enfermedades o en cómo podemos mejorar los procesos quirúrgicos.

La Fabricación aditiva y su aplicación en la medicina

Algunas aplicaciones que ya hace tiempos que funcionan son la fabricación de implantes a medida, normalmente fabricados en aleaciones metálicas.

Por ejemplo, la gran mayoría de piezas dentales que implantan los dentistas son fabricadas a medida para cada paciente. El dentista toma un molde del diente original que se tiene que sustituir, el molde se escanea y el fichero 3D se envía a un fabricante. El fabricante construye el diente o dientes en aleación Cobalto-Cromo exactamente iguales a la original, lo que garantiza que funcional y estéticamente el nuevo diente encaja perfectamente entre sus hermanos naturales.

Pero hoy repasaremos dos aplicaciones innovadoras donde la tecnología 3D y la Medicina se encuentran para darnos más calidad de vida, más bienestar y, en definitiva, una mejor salud.

Por ejemplo, a raíz de accidentes o de enfermedades una persona puede perder una oreja o la nariz. Esta pérdida afecta a un elemento cartilaginoso, y normalmente tiene consecuencias muy graves a nivel psicológico. Por lo tanto, en este caso la cirugía estética no es un capricho, sino que es imprescindible para la salud de la persona.

Para solucionar el problema de fabricar una prótesis de cartílago de la forma más rápida y eficiente posible utilizamos la fabricación aditiva.

Una vez se conoce la forma de la prótesis, podemos fabricarla imprimiéndola con nano celulosa. Este material es biocompatible, el cuerpo humano no lo rechaza y puede llegar a integrarlo. Pero en este paso, la oreja o la nariz imprimida todavía no son de cartílago.

Para llegar a la prótesis final, se implantan y se hacen crecer células del propio paciente en la nano celulosa. En poco tiempo, tenemos un cartílago equivalente al natural, totalmente compatible con el paciente, y que reproduce su forma original de forma perfecta.

Otro problema que podemos solucionar con impresión 3D es la fabricación de válvulas cardíacas. Los pacientes que necesitan una válvula cardíaca son operados para introducir una válvula metálica en su corazón, lo que implica la necesidad de suministrar medicamentos anticoagulantes durante el resto de la vida de la persona y, además, obliga a cambiar la válvula si hay un cambio en la medida del corazón por el crecimiento, el envejecimiento o la práctica de deporte.

Esto es especialmente grave en el caso de los niños, que necesitan varías operaciones cardíacas peligrosas para ir adaptando la medida de las válvulas al proceso natural de crecimiento.

Hoy se trabaja para crear válvulas cardíacas capaces de crecer con el cuerpo humano. La válvula se implanta en el paciente, se imprime en 3D para poder imitar la complejidad de una válvula natural y, a la vez, permitir que las células del paciente se infiltren a la prótesis.

Al final, la válvula se integra con el cuerpo y esta válvula integrada puede crecer con el paciente. Esto asegura que estas válvulas, implantadas en niños, evolucionen con su crecimiento y se evite la necesidad de operaciones periódicas para adaptarse. Quizás no conocemos la fabricación aditiva o quizás solo la conocemos en sus aplicaciones más evidentes, pero es una tecnología que cada día permite mejorar la forma en la que cuidamos nuestra salud y nuestra calidad de vida.

En el post del pasado día 8 de septiembre hablábamos de la modernización y de las nuevas tecnologías que se han ido implementando en el sector de la náutica, y más concretamente, en la mecánica náutica recreativa. También hacíamos mención a las dificultades que está atravesando el sector para encontrar profesionales teniendo que recurrir al sector de la automoción.

En respuesta a esto, el pasado mes de octubre, Comastech abrió la matrícula al primer curso de “Mecánico de motores Náuticos”, un programa formativo de dos años con titulación privada. Paralelamente, además, inició conversaciones con Yamaha Europa-Sucursal Espanya, para que este título privado fuese reconocido por esta marca líder en el sector. Ahora ya podemos decir que es una realidad y que Yamaha ya es partner de nuestro Centro.

Esta colaboración con Yamaha Europa-Sucursal España ha hecho posible que, durante el mes de noviembre, febrero y marzo en diferentes grupos y formaciones, pasaran por nuestras instalaciones un total de unos ciento cincuenta profesionales que han recibido formación en tecnología de vanguardia y que, a su vez, nos ha servido para conocer de primera mano las necesidades y las deficiencias actuales del sector. La principal y la que nos atañe directamente a nosotros, es el compromiso de proveer al sector de técnicos especializados en embarcaciones de recreo y motos de agua en sus diferentes áreas: mecánica, electricidad, electrónica, navegación y reparación de cascos.

Por todo ello, queremos realizar un retrato del perfil profesional que requiere el sector y hacer hincapié en algunes cuestiones. En primer lugar, es importante destacar que actualmente no se ofertan estudios específicos de mecánica dedicada a las embarcaciones recreativas o a motos de agua, y que los cursos existentes están enfocados a embarcaciones de gran envergadura; lo que hace que no se adapten a las necesidades de este sector. En segundo lugar, hay que tener en cuenta que el profesional que requiere el sector tiene que ser una persona polivalente y multidisciplinar, ya que tiene que poder desempeñar las diferentes tareas de mantenimiento y reparación de una embarcación de recreo, tales como mecánica, electricidad, electrónica, navegación, y comunicaciones, entre otras.

Les competències dels professionals en mecànica nàutica.

En ese sentido, las competencias que se necesitan para desarrollar la actividad con profesionalidad y según los estándares de calidad requeridos por los concesionarios y los astilleros son:

• Polivalencia para realizar diferentes trabajos.
• Adaptabilidad al cambio.
• Autonomía, liderazgo y trabajo en equipo.
• Capacidad de resolución.
• Escucha activa.
• Ser organizado y pulcro en el trabajo.
• Razonamiento abstracto y sintético

Además, hay otros aspectos que las empresas también valoran de forma muy positiva:

• Contar con el carné de conducir.
• Saber inglés.
• Tener la licencia de navegación, PER, etc.
• Disponibilidad de movilidad geográfica.

Tomando en consideración estás competencias, vemos la posibilidad de que el sector se pueda nutrir de profesionales que provengan de estudios de grado medio en electromecánica y/o superior de automoción, grado medio de carrocería o también de ciclos formativos relacionados con la electricidad doméstica, el mantenimiento industrial o los ciclos formativos de grado medio o superior de máquinas. También de personas que estén trabajando o hayan trabajado en alguno de los sectores citados anteriormente y sin formación, pero con experiencia.

Así pues, si te ves identificado/a con lo que acabamos de explicar, no tienes trabajo o te gustaría dedicarte al sector de la náutica, no dudes en venir a nuestro centro y informarte. Seguro que encontramos un itinerario que se adapte a tus necesidades y te prepare para desarrollar tu actividad profesional en un sector donde actualmente se necesita personal cualificado.

Además, desde Comastech, y gracias a nuestra filosofía de “aprender haciendo”, te ofrecemos la posibilidad de formarte y una vez finalizados tus estudios, ingresar en la bolsa de trabajo que te abrirá las puertas a los procesos de selección de nuestras empresas colaboradoras, así como a otras externas al centro.

El pasado 23 de febrer celebramos en las instalaciones de Comastech la primera Jornada de puertas abiertas organizada por Cobotica enfocada en la automatització de los procesos metalúrgicos y la programación sin codigo, por donde pasaron un total de 59 personas del sector metalúrgico o el alimentario.

Qué procesos se pudieron ver a la jornada de Cobotica?

La jornada contó con una zona de exposición donde las personas asistentes pudieron ver en directo a los cobots de Universal Robots automatizando procesos metalúrgicos, como por ejemplo:

• Soldadura
• Atornillado y alimentación de plegadora
• Alimentación de CNC
• Un proceso Desbarbado y pintado

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Esta jornada gratuita estuvo abierta durante todo el día con las diversas aplicaciones en funcionamiento, además, los asistentes pudieron disfrutar de 6 charlas diferentes sobre la implantación de los cobots a nivel técnico y también administrativo.

Desde Comastech queremos agradecer a Cobotica por apostar por Comastech, trebajando en estas jornadas ponemos a disposición de nuestros alumnos de nuestros programas formativos las últimas novedades del sector.

Los cilindros neumáticos: historia y aplicaciones.

El mercado actual pide una producción y realización de procesos en cadena o en serie, gracias a la alta demanda de productos por parte del consumidor.

De este modo y para lograr este alcance de la producción, las industrias han tenido que implementar la automatización de sus procesos para hacerlos más veloces y conseguir así, competir con los otros proveedores. Por eso, a lo largo de los últimos años, las industrias han ido incorporando PLC, electroválvulas neumáticas y otros elementos de los cuales hablaremos a continuación.

Si echamos un vistazo a las empresas que trabajan en serie, veremos como entre todos los paquetes que mueven las cintas transportadoras a gran velocidad, encontramos los cilindros pneumáticos, unos actuadores imprescindibles para hacer que este sistema funcione.

La principal función de los cilindros neumáticos es transformar la energía neumática en trabajo mecánico en movimiento rectilíneo. Este movimiento rectilíneo viene dado por el adelanto y el retroceso del tallo del cilindro.

Los cilindros neumáticos se componen principalmente de tres partes: un compartimento o camisa, cerrado por los dos lados; el émbolo que separa las dos cámaras, la de delante y la última; y el tallo que está unido al émbolo y que es el responsable de realizar la fuerza desarrollada por el cilindro gracias a la presión del aire neumático que actúa sobre las superficies internas de la camisa y del émbolo.

Todas las partes de los cilindros están fabricadas de materiales como el acero inoxidable, el acero al carbono, el aluminio y otras aleaciones especiales, que dan a los cilindros alta durabilidad y resistencia en los procesos que realizan.

Muchos de ellos tienen que aguantar altas fricciones y velocidades entre sus componentes, es por ello que deben ser resistentes a ambientes con altas temperaturas y/o contaminantes, como es el caso de los que funcionan en las industrias alimentarias, farmacéuticas o químicas, por ejemplo.

Una de las principales ventajas que tiene utilizar estos materiales, es que producen una regulación del aire comprimido de manera más eficiente, no necesitan lubricación y también permiten la ubicación precisa del cilindro. Además, en el supuesto de que los fabricantes necesiten conocer la ubicación del cilindro para sus procesos, pueden colocar sensores magnéticos de tipos reed encima de la camisa del cilindro para monitorizarlos en todo momento.

Existen infinidad de cilindros neumáticos en la industria adaptados a la precisión según las necesidad de cada caso. Entre los cilindros más utilizados encontramos:

• El cilindro de simple efecto: es un tipo de actuador donde el aire neumático trabaja en un solo sentido, haciendo salir el tallo. El retroceso de este se realiza gracias a un muelle interno.

• El cilindro de doble efecto: en este actuador, el tallo se acciona y devuelve, a ambos lados de las dos cámaras que separa el émbolo, con un esfuerzo totalmente neumático.

Además de estos dos tipos de cilindro, que son los más típicos, existen muchos más, como por ejemplo los cilindros en tándem, los cilindros con dispositivo de sujeción del tallo y los cilindros con posicionador, entre otros. Cada uno de ellos se utiliza según la necesidad específica de la industria.

Pero, ¿Cuál fue el origen de estos tipos de actuadores?

Su origen se remonta al siglo I A.C en Grecia donde se  inventó el primer cañón neumático que comprimía el aire en los cilindros que lo componían. Posteriormente, en el siglo III A.C se desarrolló la técnica para comprimir el aire, pero la carencia de recursos existente en aquella época, hizo que no se pudieran desarrollar de forma correcta sus aplicaciones haciendo que la evolución de la energía neumática quedara estancada.

Años después, alrededor de los siglos XVI y XVII, y gracias a los descubrimientos de Galileo, Boyle, Torricelli, Pascal, Mariotte y Gay Lussac relacionados con la implicación de las leyes naturales sobre la compresión y la expansión de los gases, la neumática resurgió.

Con los nuevos descubrimientos en esta materia, otros científicos pudieron definir nuevas aplicaciones, como por ejemplo la máquina de émbolo, en 1688, de la mano de Papín, o el primer cilindro soplete neumático, del año 1762, que se hizo realidad gracias a John Smeaton.

A pesar de todo, no fue hasta el siglo XIX, cuando se empezó a utilizar la neumática de forma sistemática en la industria.

¿En qué aplicaciones se pueden encontrar los cilindros neumáticos?

Lo cierto es, que hay infinidad de aplicaciones en las que se pueden utilizar los cilindros neumáticos porque facilitan y hacen más eficientes los procesos industriales. Con todo, las más habituales son las de empaquetamiento y embalaje de productos, de automatización de procesos de manufacturación, de apertura de compuertas, de llenado de botellas, de cintas transportadoras o de paletizadoras, entre muchos otros.

Y precisamente en el módul de Mecatrónica Industrial del Doble Grado Superior que imparte Comastech, los y las alumnas aprenderán a utilizar los cilindros neumáticos creando pequeños automatismos en el taller y a simular los procesos que se llevan actualmente a término a las industrias.