Dentro de las tecnologías utilizadas para unir materiales, la soldadura sigue siendo una de las más empleadas. En particular, las técnicas que utilizan un arco eléctrico como fuente de energía son las predominantes en el sector industrial.
El arco eléctrico es un salto de corriente entre dos electrodos causado por una diferencia de potencial significativa, generando la calor necesaria para fundir y unir los metales. Aunque común en la soldadura, esta fuente de calor y luz intensa conlleva riesgos visuales arco eléctrico importantes para la salud visual del profesional.
Todos hemos visto un rayo o hemos sentido un pequeño arco eléctrico estático al tocar a otra persona. Estos son ejemplos de arcos no controlados y espontáneos. En la soldadura, el arco se controla para dirigir la energía y fundir metales, pero su alta intensidad luminosa puede ser dañina para la vista si no se toman las medidas adecuadas.
La luz generada por el arco eléctrico está compuesta por:
Por estas razones, es obligatorio que los soldadores usen protección adecuada, como máscaras y caretas especiales.
Las máscaras de soldar modernas, como la Fronius Vizor Connect con tecnología Bluetooth®, permiten a los profesionales trabajar pese al intenso brillo del arco, activando el filtro protector justo antes de que se inicie el arco eléctrico.
Estas máscaras protegen de las radiaciones UV e infrarrojas y disminuyen la luz visible a niveles seguros. Además, existen máscaras pasivas con filtro fijo y máscaras automáticas que se oscurecen según la intensidad del arco, mejorando la comodidad sin perder protección.
La seguridad es esencial en cualquier proceso industrial. La investigación no cesa para mejorar las máscaras de soldar, incorporando tecnologías que anticipan el inicio del arco y protegen la piel y el rostro del profesional. Las máscaras integrales que cubren también la piel son las más recomendadas para una protección completa.
En Comastech ofrecemos el Título Oficial en Soldadura y Calderería, una formación con salida laboral en un sector con gran demanda.
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Un autómata programable, también conocido como PLC por sus siglas en inglés (Programmable Logic Controller), es un sistema electrónico diseñado para controlar y supervisar un proceso de forma automatizada, actualmente su uso está muy extendido en la industria, aunque cada vez tiene más presencia en el sector de la domótica.
La estructura de un PLC consta de varios componentes esenciales, estos componentes incluyen una unidad central de procesamiento (CPU), una memoria interna, una interfaz de entrada y salida (E/S), y una fuente de alimentación. También podemos encontrar elementos opcionales como módulos de comunicación de red, módulos de expansión de entradas /salidas o pantallas de comunicación HMI.
A continuación, veremos con detalle los componentes:
La memoria almacena las instrucciones del programa (es la parte escrita), mientras que la memoria de datos guarda los valores actuales de las variables utilizadas en el programa.
La estructura física del autómata programable puede variar dependiendo del fabricante y modelo, pero generalmente encontraremos:
La mayoría de estos modelos son ampliables con distintos tipos de módulos (entradas, salidas, de comunicación…)
En este grupo también están los relés programables, estos equipos están destinados para aplicaciones domésticas y para el control de pequeña maquinaria.
La programación se puede realizar directamente gracias a un teclado situado en el frontal del aparato, aunque también tienen la posibilidad de ser conectados a un ordenador personal para poder editar el programa
Si quieres aprender más sobre los PLC, en el módulo de Mecatrónica Industrial del doble Grado Superior en Fabricación Mecánica y Mecatrónica Industrial que imparte Comastech podrás descubrir todo esto ¡y mucho más! Una doble titulación que da acceso al sector metalmecánico, un sector lleno de oportunidades.
Comastech Centre Politècnic Comas i Yamaha Motor Europe sucursal Espanya firmaron este martes 6 de junio un acuerdo de colaboración que permite a los alumnos del ciclo de mecánica náutica acceder a las equipaciones de la multinacional. Además, como parte de este acuerdo, Yamaha dará acceso a los estudiantes de esta formación a sus pruebas de nivel para obtener una titulación de técnico de mecánica náutica.
Esta colaboración, que tiene por objetivo formar profesionales de la mecánica aplicada al sector náutico, empezó el curso pasado pero se ha hecho oficial ahora.
La jornada se inició con una visita a las instalaciones de TMCOMAS y, posteriormente en los edificios de Comastech donde Llorenç Comas Puig, actual presidente del grupo TMCOMAS, de la Fundación Comas y cofundador del centro formativo, acompañado de en Raimond Franch director de Comastech pudieron explicar a Victor González, Director general de Yamaha Europa sucursal España el trabajo que se hace desde la empresa, y la importancia de la creación del centro para el sector industrial y para el en torno del Centro Politécnico Comas.
Victor González destacó al final de la visita que el mercado de trabajo pide perfiles técnicos, mecánicos especializados en el sector náutico. A pesar de que el entorno de la formación de la mecánica de coches y motocicletas ya está muy cubierto, la carencia de oferta de formación en mecánica náutica es importante, existe una gran carencia de gente joven en un momento en que la náutica está en un proceso de cambio que impone nuevos retos tecnológicos.
Es por eso que el acuerdo con Yamaha es tan importante puesto que, además de dar a los estudiantes acceso en las últimas tecnologías de la marca para su formación, permitirá por un lado, la incorporación al mercado laboral de los jóvenes a un sector con futuro puesto que, según el Director de Yamaha, en la red de concesionarios hacen falta mecánicos; y de otro la ampliación de la oferta de formación continuada por los mecánicos de la red oficial de los concesionaros.
Comastech en colaboración con TMCOMAS, lleva a cabo con gran éxito de acogida y participación la primera jornada de la aplicación industrial de los metales y la ingeniería de superficies los días 31 de mayo y 1 de junio.
La jornada, impartida en las instalaciones de Comastech, y como parte del programa de Formación Continuada que ofrece el centro, contó con la participación de representantes de empresas del sector del metal de todo el territorio español, y con las ponencias de expertos en la materia de las empresas: Fisa, Flubetech, TMCOMAS, Tecnocrom Industrial, TTC y voestalpine Böhler Welding Spain.
Desde Comastech queremos agradecer a todas las personas participantes y a los colaboradores, por contribuir con nosotros en esta jornada tan enriquecedora que nos permite continuar trabajando día a día para ofrecer formación de calidad.