Un autómata programable, también conocido como PLC por sus siglas en inglés (Programmable Logic Controller), es un sistema electrónico diseñado para controlar y supervisar un proceso de forma automatizada, actualmente su uso está muy extendido en la industria, aunque cada vez tiene más presencia en el sector de la domótica.
La estructura de un PLC consta de varios componentes esenciales, estos componentes incluyen una unidad central de procesamiento (CPU), una memoria interna, una interfaz de entrada y salida (E/S), y una fuente de alimentación. También podemos encontrar elementos opcionales como módulos de comunicación de red, módulos de expansión de entradas /salidas o pantallas de comunicación HMI.
A continuación, veremos con detalle los componentes:
La memoria almacena las instrucciones del programa (es la parte escrita), mientras que la memoria de datos guarda los valores actuales de las variables utilizadas en el programa.
La estructura física del autómata programable puede variar dependiendo del fabricante y modelo, pero generalmente encontraremos:
La mayoría de estos modelos son ampliables con distintos tipos de módulos (entradas, salidas, de comunicación…)
En este grupo también están los relés programables, estos equipos están destinados para aplicaciones domésticas y para el control de pequeña maquinaria.
La programación se puede realizar directamente gracias a un teclado situado en el frontal del aparato, aunque también tienen la posibilidad de ser conectados a un ordenador personal para poder editar el programa
Si quieres aprender más sobre los PLC, en el módulo de Mecatrónica Industrial del doble Grado Superior en Fabricación Mecánica y Mecatrónica Industrial que imparte Comastech podrás descubrir todo esto ¡y mucho más! Una doble titulación que da acceso al sector metalmecánico, un sector lleno de oportunidades.
Comastech Centre Politècnic Comas i Yamaha Motor Europe sucursal Espanya firmaron este martes 6 de junio un acuerdo de colaboración que permite a los alumnos del ciclo de mecánica náutica acceder a las equipaciones de la multinacional. Además, como parte de este acuerdo, Yamaha dará acceso a los estudiantes de esta formación a sus pruebas de nivel para obtener una titulación de técnico de mecánica náutica.
Esta colaboración, que tiene por objetivo formar profesionales de la mecánica aplicada al sector náutico, empezó el curso pasado pero se ha hecho oficial ahora.
La jornada se inició con una visita a las instalaciones de TMCOMAS y, posteriormente en los edificios de Comastech donde Llorenç Comas Puig, actual presidente del grupo TMCOMAS, de la Fundación Comas y cofundador del centro formativo, acompañado de en Raimond Franch director de Comastech pudieron explicar a Victor González, Director general de Yamaha Europa sucursal España el trabajo que se hace desde la empresa, y la importancia de la creación del centro para el sector industrial y para el en torno del Centro Politécnico Comas.
Victor González destacó al final de la visita que el mercado de trabajo pide perfiles técnicos, mecánicos especializados en el sector náutico. A pesar de que el entorno de la formación de la mecánica de coches y motocicletas ya está muy cubierto, la carencia de oferta de formación en mecánica náutica es importante, existe una gran carencia de gente joven en un momento en que la náutica está en un proceso de cambio que impone nuevos retos tecnológicos.
Es por eso que el acuerdo con Yamaha es tan importante puesto que, además de dar a los estudiantes acceso en las últimas tecnologías de la marca para su formación, permitirá por un lado, la incorporación al mercado laboral de los jóvenes a un sector con futuro puesto que, según el Director de Yamaha, en la red de concesionarios hacen falta mecánicos; y de otro la ampliación de la oferta de formación continuada por los mecánicos de la red oficial de los concesionaros.
Comastech en colaboración con TMCOMAS, lleva a cabo con gran éxito de acogida y participación la primera jornada de la aplicación industrial de los metales y la ingeniería de superficies los días 31 de mayo y 1 de junio.
La jornada, impartida en las instalaciones de Comastech, y como parte del programa de Formación Continuada que ofrece el centro, contó con la participación de representantes de empresas del sector del metal de todo el territorio español, y con las ponencias de expertos en la materia de las empresas: Fisa, Flubetech, TMCOMAS, Tecnocrom Industrial, TTC y voestalpine Böhler Welding Spain.
Desde Comastech queremos agradecer a todas las personas participantes y a los colaboradores, por contribuir con nosotros en esta jornada tan enriquecedora que nos permite continuar trabajando día a día para ofrecer formación de calidad.
Si estás interesada en los procesos de fabricación, o en cómo fabricamos las cosas que necesitamos, habrás oído hablar de la Fabricación Aditiva o impresión 3D. Básicamente, se trata de varias tecnologías que nos permiten construir o imprimir, un objeto con volumen.
Así pues, fabricamos objetos en plástico, en metal y en algunas cerámicas. También podemos fabricar materiales compuestos, e incluso graduar la composición y obtener piezas que varían su composición y propiedades en función de la zona donde estemos.
Muchas aplicaciones de esta tecnología incluyen piezas para vehículos, componentes de aviones o moldes y matrices para fabricar piezas en chapa. A nivel más sencillo, muchas personas pueden disponer de impresoras 3D por un precio económico que permiten fabricar recambios de electrodomésticos, utillajes o simplemente figuras y obras de arte.
La fabricación aditiva es una tecnología cada vez más utilizada a nivel industrial, con la cual podemos crear objetos en tres dimensiones gracias a la deposición de material. Existen diferentes tipos de tecnologías de fabricación, y se pueden depositar materiales metálicos, plásticos... abriendo así un gran abanico de aplicaciones. Los profesionales que se formen en cómo utilizarla serán también cada vez más buscados. En el Grado Superior en Fabricación Mecánica y Mecatrónica Industrial, la fabricación aditiva es una de las tecnologías que se trabajan, en el aula y en el taller.
Pero esta tecnología está impactando también nuestra forma de tratar la Salud, está influyendo en cómo tratamos diferentes enfermedades o en cómo podemos mejorar los procesos quirúrgicos.
Algunas aplicaciones que ya hace tiempos que funcionan son la fabricación de implantes a medida, normalmente fabricados en aleaciones metálicas.
Por ejemplo, la gran mayoría de piezas dentales que implantan los dentistas son fabricadas a medida para cada paciente. El dentista toma un molde del diente original que se tiene que sustituir, el molde se escanea y el fichero 3D se envía a un fabricante. El fabricante construye el diente o dientes en aleación Cobalto-Cromo exactamente iguales a la original, lo que garantiza que funcional y estéticamente el nuevo diente encaja perfectamente entre sus hermanos naturales.
Pero hoy repasaremos dos aplicaciones innovadoras donde la tecnología 3D y la Medicina se encuentran para darnos más calidad de vida, más bienestar y, en definitiva, una mejor salud.
Por ejemplo, a raíz de accidentes o de enfermedades una persona puede perder una oreja o la nariz. Esta pérdida afecta a un elemento cartilaginoso, y normalmente tiene consecuencias muy graves a nivel psicológico. Por lo tanto, en este caso la cirugía estética no es un capricho, sino que es imprescindible para la salud de la persona.
Para solucionar el problema de fabricar una prótesis de cartílago de la forma más rápida y eficiente posible utilizamos la fabricación aditiva.
Una vez se conoce la forma de la prótesis, podemos fabricarla imprimiéndola con nano celulosa. Este material es biocompatible, el cuerpo humano no lo rechaza y puede llegar a integrarlo. Pero en este paso, la oreja o la nariz imprimida todavía no son de cartílago.
Para llegar a la prótesis final, se implantan y se hacen crecer células del propio paciente en la nano celulosa. En poco tiempo, tenemos un cartílago equivalente al natural, totalmente compatible con el paciente, y que reproduce su forma original de forma perfecta.
Otro problema que podemos solucionar con impresión 3D es la fabricación de válvulas cardíacas. Los pacientes que necesitan una válvula cardíaca son operados para introducir una válvula metálica en su corazón, lo que implica la necesidad de suministrar medicamentos anticoagulantes durante el resto de la vida de la persona y, además, obliga a cambiar la válvula si hay un cambio en la medida del corazón por el crecimiento, el envejecimiento o la práctica de deporte.
Esto es especialmente grave en el caso de los niños, que necesitan varías operaciones cardíacas peligrosas para ir adaptando la medida de las válvulas al proceso natural de crecimiento.
Hoy se trabaja para crear válvulas cardíacas capaces de crecer con el cuerpo humano. La válvula se implanta en el paciente, se imprime en 3D para poder imitar la complejidad de una válvula natural y, a la vez, permitir que las células del paciente se infiltren a la prótesis.
Al final, la válvula se integra con el cuerpo y esta válvula integrada puede crecer con el paciente. Esto asegura que estas válvulas, implantadas en niños, evolucionen con su crecimiento y se evite la necesidad de operaciones periódicas para adaptarse. Quizás no conocemos la fabricación aditiva o quizás solo la conocemos en sus aplicaciones más evidentes, pero es una tecnología que cada día permite mejorar la forma en la que cuidamos nuestra salud y nuestra calidad de vida.
